'디지털 전환' 속도내는 LG이노텍, '디지털 트윈' 전 공정으로 확대

LG이노텍이 디지털 전환에 박차를 가한다.

LG이노텍 은 글로벌 엔지니어링 시뮬레이션 기업인 앤시스와 손잡고 '디지털 트윈' 기술을 전 공정으로 확대 적용한다고 8일 밝혔다.

'디지털 트윈'은 가상 공간에 사물을 똑같이 복제, 현실에서 발생할 수 있는 상황을 컴퓨터로 시뮬레이션해 결과를 예측하는 기술이다. 제품 개발시간과 비용을 줄일 수 있어 제조업 분야에서 도입이 빠르게 늘고 있다.

이번 협력으로 LG이노텍은 앤시스의 최신 디지털 트윈 솔루션과 시뮬레이션 소프트웨어를 활용해 글로벌 최고 수준의 디지털 트윈 환경을 구축할 수 있게 됐다. 앞서 LG이노텍은 앤시스와 함께 일부 개발과 생산 공정에 '디지털 트윈'을 시범 적용했는데, 앞으로 차량 커넥티비티, 센싱 등 자율주행 부품을 비롯한 전 제품군의 개발 및 생산 공정으로 '디지털 트윈'을 본격 확대해 나간다는 계획이다.

LG이노텍은 '디지털 트윈'을 통해 이미 가시적 성과를 확인했다. 반도체용 패키지 서브스트레이트(PS) 제품 개발에 '디지털 트윈'을 적용, 개발 기간을 99%까지 줄였다.

FC-BGA(플립칩 볼그레이드 어레이) 생산 공정에도 '디지털 트윈'을 확대 적용했다. LG이노텍은 '디지털 트윈'을 통해 FC-BGA 공정 설비를 최적의 조건으로 세팅해 램프업 기간을 절반으로 줄였다. 그동안 최적의 FC-BGA 공정 조건을 찾기 위해 많은 시간과 비용을 투입, 수백 번의 테스트를 거쳐야 했는데, LG이노텍은 3D 모델링을 사용해 FC-BGA 생산 공정의 설비를 가상 공간에 똑같이 복원했다.

전장부품에도 '디지털 트윈'을 적용했다. 신뢰성 확보의 핵심 공정인 '솔더링(납땜)' 공정을 가상 공간에서 시뮬레이션해 솔더에 균열이 발생할 때까지 걸리는 시간을 예측했다. 균열이 발생하는 시점을 최대한 늦출 수 있도록 솔더 도포량, 노즐 설계 등 공정 조건을 최적화해 생산성을 기존 대비 40%가량 높인다는 계획이다.

LG이노텍은 차량 통신모듈, 라이다(LiDAR) 등 신성장 사업을 포함한 전 제품군의 개발/공정으로 '디지털 트윈'을 빠르게 확대해 나간다는 방침이다. 더 나아가 개발부터 생산에 이르는 전 밸류체인에 적용된 '디지털 트윈'을 고객과 협력사까지 넓혀 나갈 계획이다. AI(인공지능) 기술도 접목한다. 시뮬레이션으로 수집한 데이터를 AI가 학습해 최적의 솔루션을 도출, 엔지니어의 의사 결정을 지원하는 구조다.