이번에 준공한 조지아 모듈 공장은 앨라배마와 톨레도에 이은 현대모비스의 미국내 3번째 공장이다. 기존 앨라배마 모듈공장과도 자동차로 불과 1시간30분 정도밖에 떨어져 있지 않다.
↑현대모비스 조지아 공장 전경.
이번에 조지아주 웨스트포인트시 인근에 약 8만6300㎡(2만6100평) 규모의 모듈공장을 준공하고 기아차 조지아공장에 공급할 자동차 3대 핵심모듈을 본격적으로 생산하기 시작했다.
‘터널 컨베이어 시스템’은 체코에 이어 두 번째다. 컨베이어 길이만 약 100m에 이른다. 제품 공급시간은 자동차로 운반할 경우 약 97분에서 65분 정도가 걸리지만 컨베이어를 이용하면 35% 가까이 운반 시간을 단축할 수 있다. 연간 운송비만 45억원 이상 절감될 것으로 기대된다.
현대모비스 조지아 모듈공장은 생산성 향상을 위한 첨단 설비도 갖춰놓고 있다. 모듈생산라인에서 작업자들이 제품의 조립을 원활하게 할 수 있도록 천정에 레일을 설치한 것.
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‘트롤리 컨베이어 시스템’으로 불리는 이 시스템을 통해 작업자가 필요한 시간과 작업 순서에 맞게 조립에 필요한 부품이 레일을 타고 조립라인의 각 공정구간으로 자동 이동돼 작업자에게 공급된다.
이 시스템은 조립시간과 자재공급 시간을 단축시키는 것은 물론 순서에 맞춰 부품이 이동되기 때문에 다른 부품이 조립되는 것을 사전에 예방할 수 있다.
↑현대모비스 조지아 공장에서 직원들이 모듈을 생산하고 있는 모습.
먼저 운전석모듈은 크러스트·오디오·히트컨트롤 등 주요 전장부품을 현지인들이 선호하는 디자인으로 설계했다. 조수석 에어백은 전개되는 부분이 겉으로 드러나지 않아 운전석 부분의 디자인을 살려주는 ‘인비저블 패신저 에어백(Invisible passenger air-bag)’을 적용했다.
또한 충돌 시 탑승자의 하체를 보호할 수 있는 연성 소재를 적용하면서도 품질을 동시에 만족하는 ‘무릎 하중 저감 구조’를 적용해 안전성을 높였다.
섀시모듈은 부품의 기능통합 및 단순화를 통해 성능을 개선하는 동시에 무게도 줄였다. 특히 구조변경을 통해 약 7kg 가량 무게를 줄여 연비절감 효과가 기대된다.
현대모비스는 기아자동차 조지아공장에서 생산되는 차량이 짧은 시간 내에 북미 최고 수준의 자동차로 등극할 수 있도록 작업자들의 숙련도를 높이는 데도 주력했다.
김 전무는 “인근의 앨라배마 공장은 물론 국내 아산 및 울산 등지의 모듈라인에 현지인들을 파견해 현장에서 직접 부품 조립을 체험할 수 있도록 했다”면서 “제품의 본격 양산 이전에 현지 생산라인에서 1000여대가 넘는 모듈제품을 현장 작업자들이 직접 분해하고 조립하는 훈련도 거쳤다”고 말했다.