'수전해 스택'이란 공급된 물을 분해해 실제 수소를 생산하는 핵심 장치다. 전극, 분리막, 분리판, 셀프레임 등의 단위 부품을 필요 출력에 따라 여러 장부터 수백 장씩 쌓아 만든다. 온실가스 배출이 없이 수소를 만드는 그린수소 생산에 있어 가장 핵심 기술로 주목 받고 있다.
독일, 일본, 미국 등 해외의 기술 선도국들은 수전해 수소 생산 기술의 중요성을 인식하고 20여년 전부터 기술 개발을 지속해 현재 약 80% 내외의 효율로 수소 생산이 가능한 MW급 수전해 스택 및 소재부품 기술을 보유하고 있다.
반면, 국내는 수전해 산업 인프라 미비로 관련 소재부품 원천기술 확보 상황이 열악하고 수전해 스택의 수소 생산 효율도 70% 이하에 그치고 있어 해외 선도 기업과는 큰 기술 격차를 보이고 있다.
연구진은 이 스택으로 1008시간을 운전하는 동안 82%의 수소 생산 효율을 유지해 성능과 내구성까지 검증하는데 성공했다.
연구진은 효율적인 연구 수행을 위해 소재-부품-장비의 단계로 이어지는 연구 계획을 수립하고 각 단계마다 검증 과정을 거쳤다. 우선 소재 단위의 스크리닝을 통해 우수 소재 후보군들을 선정했다. 선정된 소재 후보군들은 약 30㎝2 규모의 소형 단위 셀에서 성능을 평가해 대면적 스택으로의 적용 가능성을 검증했다.
소형 셀에서 검증을 마친 후보군들은 약 660cm2 크기의 면적으로 스케일업 하는 과정을 거쳤다. 스케일업 된 단위 부품들을 20장씩 적층해 마침내 10kW급 수전해 스택을 제작할 수 있었다.
이러한 일련의 과정을 거쳐 최종적으로 10kW급 수전해 스택의 음극, 양극으로 수소발생반응과 산소발생반응에 효과적인 Ni-Al과 Ni-Fe 계열의 다공성 전극을 각각 제작·적용했다. 수소와 산소의 이동통로인 분리판은 니켈을 도금해 접촉 저항을 줄이고 내부식성을 강화했다.
또 누설 전류를 줄이고 스택 내 전해질의 흐름을 원활하게 하는 유로 형상을 개발, 스택 내 셀 프레임에 적용해 각각의 소재부품 기술이 원활하게 연계된 고효율 수전해 스택을 제작(개발)할 수 있었다.
김창희 박사는 "이번 10kW급 고효율 알칼라인 수전해 스택기술의 개발과 장시간 운전을 통한 성능 및 내구성 검증 결과는 순수 국내 기술로 핵심 소재 및 부품까지도 국산화해 이룬 성과로 해외 선도 기업 대비 가격 및 기술 경쟁력을 확보할 수 있는 교두보를 마련했다는 데 큰 의미가 있다" 며 "아울러 국내 그린수소 생산을 가속화해 2050 탄소중립 계획의 핵심 과제인 그린수소 중심의 에너지 전환에 기여하는 것은 물론 수소산업 생태계 조성과 확대에도 큰 영향을 줄 수 있을 것"이라고 말했다.
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