현대·기아차 동반자, 현대모비스도 조지아공장 준공

앨라배마와 톨레도 이어 3번째 공장, 공급시간 35% 단축+연 45억 비용절감

현대·기아자동차의 해외 공장 인근에는 항상 빠지지 않는 것이 하나있다. 바로 핵심 부품을 공급하는 현대모비스 공장이다. 이번 기아차의 조지아 공장도 예외는 아니었다.

이번에 준공한 조지아 모듈 공장은 앨라배마와 톨레도에 이은 현대모비스의 미국내 3번째 공장이다. 기존 앨라배마 모듈공장과도 자동차로 불과 1시간30분 정도밖에 떨어져 있지 않다.

김철수 전무(북미 생산공장 총괄)는 “조지아 모듈공장은 기아자동차 북미 전략차종에 들어가는 프런트 및 리어섀시모듈·운전석모듈·프런트엔드모듈 등 3대 핵심 모듈을 연간 30만대 규모로 생산할 계획”이라고 밝혔다.

↑현대모비스 조지아 공장 전경.

현대모비스는 북미시장을 공략하기 위해 지난 2005년 앨라배마 모듈공장을 준공하고 현대자동차 현지 생산공장에 첨단 모듈을 공급해 오고 있다. 또한 2006년에는 북미 빅3 자동차 회사 중 하나인 크라이슬러에 섀시모듈을 공급하는 톨레도 공장을 준공한 바 있다.

이번에 조지아주 웨스트포인트시 인근에 약 8만6300㎡(2만6100평) 규모의 모듈공장을 준공하고 기아차 조지아공장에 공급할 자동차 3대 핵심모듈을 본격적으로 생산하기 시작했다.

특히 현대모비스의 조지아 모듈공장은 기아자동차 북미공장 부지 내에 건설됐다. 완성차 생산라인과 모듈라인을 컨베이어로 연결, 모듈제품을 컨베이어를 통해 운반할 수 있도록 한 ‘터널 컨베이어 시스템’이 도입했다. 물류비용을 획기적으로 절감할 수 있는 시스템이다.

‘터널 컨베이어 시스템’은 체코에 이어 두 번째다. 컨베이어 길이만 약 100m에 이른다. 제품 공급시간은 자동차로 운반할 경우 약 97분에서 65분 정도가 걸리지만 컨베이어를 이용하면 35% 가까이 운반 시간을 단축할 수 있다. 연간 운송비만 45억원 이상 절감될 것으로 기대된다.

현대모비스 조지아 모듈공장은 생산성 향상을 위한 첨단 설비도 갖춰놓고 있다. 모듈생산라인에서 작업자들이 제품의 조립을 원활하게 할 수 있도록 천정에 레일을 설치한 것.

‘트롤리 컨베이어 시스템’으로 불리는 이 시스템을 통해 작업자가 필요한 시간과 작업 순서에 맞게 조립에 필요한 부품이 레일을 타고 조립라인의 각 공정구간으로 자동 이동돼 작업자에게 공급된다.

이 시스템은 조립시간과 자재공급 시간을 단축시키는 것은 물론 순서에 맞춰 부품이 이동되기 때문에 다른 부품이 조립되는 것을 사전에 예방할 수 있다.

↑현대모비스 조지아 공장에서 직원들이 모듈을 생산하고 있는 모습.

현대모비스는 조지아 모듈공장에 최신 생산기술은 적용하고 현지 시장에 적합한 제품을 설계·생산하는 현지화 노력도 적극적으로 기울여 나갈 계획이다.

먼저 운전석모듈은 크러스트·오디오·히트컨트롤 등 주요 전장부품을 현지인들이 선호하는 디자인으로 설계했다. 조수석 에어백은 전개되는 부분이 겉으로 드러나지 않아 운전석 부분의 디자인을 살려주는 ‘인비저블 패신저 에어백(Invisible passenger air-bag)’을 적용했다.

또한 충돌 시 탑승자의 하체를 보호할 수 있는 연성 소재를 적용하면서도 품질을 동시에 만족하는 ‘무릎 하중 저감 구조’를 적용해 안전성을 높였다.

섀시모듈은 부품의 기능통합 및 단순화를 통해 성능을 개선하는 동시에 무게도 줄였다. 특히 구조변경을 통해 약 7kg 가량 무게를 줄여 연비절감 효과가 기대된다.

현대모비스는 기아자동차 조지아공장에서 생산되는 차량이 짧은 시간 내에 북미 최고 수준의 자동차로 등극할 수 있도록 작업자들의 숙련도를 높이는 데도 주력했다.

김 전무는 “인근의 앨라배마 공장은 물론 국내 아산 및 울산 등지의 모듈라인에 현지인들을 파견해 현장에서 직접 부품 조립을 체험할 수 있도록 했다”면서 “제품의 본격 양산 이전에 현지 생산라인에서 1000여대가 넘는 모듈제품을 현장 작업자들이 직접 분해하고 조립하는 훈련도 거쳤다”고 말했다.